隨著計算機和網絡技術的快速發(fā)展，企業(yè)生產經營管理朝自動化、網絡化方向發(fā)展已經成為一種必然趨勢，如何更好地應用現(xiàn)代信息和網絡技術來推動企業(yè)管理向精益化發(fā)展，是擺在企業(yè)面前的一項重要課題。班組作為企業(yè)管理的基礎， 其順應形勢提高信息化建設水平， 對于企業(yè)經營管理水平的提升有著直接和重要的影響。

航空工業(yè)航宇近年來高度重視并持續(xù)推動班組信息化建設，克服了現(xiàn)實中六個方面的問題和困難， 并順利實現(xiàn)了四個方面的改變，進而推動了公司經營管理水平不斷向著精益化目標邁進。

航空工業(yè)航宇在班組信息化建設過程中遇到了諸多困難，主要表現(xiàn)在以六個方面：

一是需求不明確，持續(xù)時間長， 開發(fā)難。車間、班組信息化建設之初，業(yè)務部門往往對信息化理解不深，認為是將紙質文檔、線下流程電子化，需求比較簡單；建設過程中， 業(yè)務部門對信息化理解加深，部門之間協(xié)作增多，導致原有需求不斷變化，新增需求大幅增加。

二是涉及部門廣，協(xié)調難。為貫通市場合同→產品計劃→零件計劃→物資領用→車間執(zhí)行→產品入庫的信息流，需要市場、物資、生產管控、生產、庫房管理、質量、工藝等部門參與。

三是數據基礎薄弱，整理難。數據整理范圍廣、數量大，數據基本為非電子化、結構化，并且數據質量參差不齊，數據整理人員能力與標準要求不匹配。

四是管理模式不統(tǒng)一，統(tǒng)一難。生產部門由事業(yè)部、廠、部、分公司組成， 以生產產品區(qū)分，各生產部門之間生產方式不同，有些偏重零件外協(xié)， 內部裝配，有些偏重零件內部，內部裝配，導致管理模式不相同。

五是工人操作場景變化，改變難。車間、班組信息化建設之前，工人領料、派工、開完工、工時記錄等主要以紙質記錄為主。現(xiàn)在要通過信息化建設， 改變工人操作場景，變紙質記錄為電子記錄，實現(xiàn)在生產執(zhí)行管控系統(tǒng)中進行相關數據查詢。

六是功能模塊多，時間周期緊， 實現(xiàn)難。車間、班組信息化建設以生產執(zhí)行管控系統(tǒng)為核心，截至目前，生產執(zhí)行管控系統(tǒng)開發(fā)12個模塊，143個功能，大量功能定制開發(fā)，導致技術實現(xiàn)難度大。

針對以上困難和問題，航空工業(yè)以行業(yè)最佳實踐為引導，采用“目標驅動、系統(tǒng)思維、分步實施、試點先行”十六字方針實施與建設， 以滿足系統(tǒng)工程細想貫穿全項目， 以用戶需求為基本出發(fā)點，以優(yōu)化流程為主線，以引導業(yè)務為目標搭建信息平臺，根據集團統(tǒng)一IT架構要求，從頂層規(guī)劃上進行把關，滿足生產的業(yè)務支持層、業(yè)務運作層、管理決策層三個管理層次的需要進行分階段、重實效、分項建設和實施應用系統(tǒng)，主要解決方法有以下幾點：

一是發(fā)揮領導作用，打造專業(yè)團隊。首先成立了生產信息化領導小組，明確了項目的統(tǒng)一領導和管理，為項目提供資源保障。從生產管控中心、制造部抽取業(yè)務骨干會同信息部成立生產信息化工作小組， 明確職責，便于協(xié)調項目組的組織與溝通配合。相關業(yè)務人員成為生產信息化推進的中堅力量。

二是統(tǒng)籌規(guī)劃，分步實施。航空工業(yè)航宇從2012年開始進行生產信息化整體調研、編制和論證生產信息化的總體規(guī)劃；同時結合實際的業(yè)務需求和業(yè)務現(xiàn)狀，科學規(guī)劃、分步實施，由點到面進行保障目標實現(xiàn)。

系統(tǒng)實現(xiàn)按照零件的流程過程生產計劃—投產計劃—車間計劃—分解為工序作業(yè)計劃—完工入庫—配套出庫—裝配作業(yè)—產品入庫的閉環(huán)管理，共同構成公司物流、信息流、價值流的完整閉環(huán)體系，實現(xiàn)了生產數據的實時掌控與過程跟蹤，提高了業(yè)務規(guī)范性與整體工作效率。

三是制定規(guī)范，統(tǒng)一數據。在實施過程中，基礎數據量龐大而且混亂，數據已經成為關系系統(tǒng)成敗的一個瓶頸問題，產品BOM數據， 工時數據、材料定額數據復雜而不規(guī)范，且CAPP系統(tǒng)與生產部提供的數據不一致，為解決這個問題， 首先對數據整理，分析、比對等多輪迭代，編制了《工藝、工序數據整理規(guī)范》和數據整理計劃，保證基礎數據的標準化及統(tǒng)一，統(tǒng)一數據源。

通過幾年的信息化建設，目前航空工業(yè)航宇車間、班組的生產管理模式發(fā)生了改變：

一是改變計劃編制模式，實現(xiàn)了“計劃準”。通過庫存管理與生產計劃的關聯(lián)，以生產計劃控制庫存， 以庫存修訂計劃，利用模擬配套， 可以準確查到在制、庫存，為計劃的準確提供了依據。計劃編制過程中在MRP運算環(huán)節(jié)，平衡自制件、外協(xié)件、在制品等庫存資源，形成自制件的生產計劃、外協(xié)件的外協(xié)計劃。計劃的編制時間縮短為“分鐘”，其他計劃編制時間縮短為“秒”級 。

二是改變基于無限產能的排產方式，實現(xiàn)了“響應快”。改變過去基于無限產能的排產方式，通過及時獲取零件生產所需物料、設備、工具工裝等重要生產資源的可用狀況，提高生產排產和生產執(zhí)行的效率和準確性、可行性、有效性，及時下達生產計劃，合理派工。針對緊急訂單插單，生產部門可在最短時間內根據車間生產能力對在制訂單和計劃投產訂單做成調整。單型號生產準備周期由10天降低至3天，產品配套下賬從5天降低到30分鐘。

三是改變事后調度為事前預防，實現(xiàn)了“問題清”。生產計劃管理以往都是單向的，沒有或少有反饋，無法形成閉環(huán)。航空工業(yè)航宇在班組信息化建設中，將信息反饋與監(jiān)控相結合，工人在操作過程中可以對設備、物料、質量問題及時報中斷、反饋，提交給相關人員處理。同時領導層通過系統(tǒng)車間可以了解每批已投產的零件當前工段、工位、設備、操作工人等情況，對生產進度了如指掌。從生產計劃執(zhí)行進度、設備運轉情況等多個維度對生產過程進行監(jiān)控，保證生產過程順利進行并受控。被監(jiān)控點出現(xiàn)任何異常， 將及時提醒計劃員或車間、班組管理者進行處理。

四是改變信息采集與平臺承載方式，實現(xiàn)了“狀態(tài)明”。首次引入條碼技術用于工藝路線卡片信息采集，在車間各個工位、庫房對零組件、物料的流動過程進行全方位、多角度的跟蹤。數據都來源于生產一線， 因此，實現(xiàn)了生產數據與管理業(yè)務的無縫連接，減小了數據處理工作量、管理人員的工作量、人為的錯誤輸入。實時采集每個工段的加工狀態(tài)、加工設備、操作員信息，并利用電子看板全面、及時展示相關信息，生產現(xiàn)場數據、計劃執(zhí)行狀態(tài)不僅準確率高而且時效性好。

當下，航空工業(yè)航宇信息化建設伴隨著公司產業(yè)園區(qū)的建設和搬遷工程的進度和安排，不斷向著更好地服務公司提升現(xiàn)代制造業(yè)水平， 打造未來集聚發(fā)展的產業(yè)發(fā)展平臺的目標邁進！